6月27日，江苏金陵WW9300系列首制船尾门极限负荷试验顺利完成。试验在530吨满载工况下实现尾门结构完好、各项性能指标全面达标，标志着全球承载等级最高的滚装船尾门负荷试验取得圆满成功，为该系列船舶后续高质量交付按下加速键。

尾门是汽车滚装船的核心装卸枢纽，其结构强度直接决定船舶运营上限与安全底线。本次试验针对超大规格尾门的载荷特性，创新采用“主船+双驳船”联动试验架构，全程以极端工况为设计控制基准。

项目团队前期系统完成驳船承载、工装布置的整体方案规划，针对铰链集中受力点位实施专项结构加强，同步覆盖钢丝绳正常承载与失效两种极端工况的强度校核，以500.3吨驳船面荷载作为设计上限。同时提前完成全流程浮态预计算、工装高度适配性评估，配套布设高精度水平监测设备，将风险管控全面前置到试验筹备阶段，从源头保障试验方案的科学性与安全性。

现场作业严格遵循“逐级验证、全程受控”原则推进。大船与驳船完成多重系固、支撑工装刚性固定后，尾门按指定角度平稳落驳，经设计中心、船东、船级社三方联合核验签字后正式启动加载程序。

加载过程分两阶段有序实施：首批完成300吨配重加载并完成结构强度复核后，启动自张紧功能分三批逐级加载，最终精准达到530吨目标试验载荷。试验全程同步开展大小船浮态动态核算、工装与船体结构实时校验，每一级加载均留存完整数据记录并经多方确认，确保试验过程安全可控。本次试验同时得到海事部门大力支持，海事巡逻艇全程全时跟踪值守，为水域作业安全筑牢了外围防线。

满载静置观测完成全量卸载后，经全面检测，尾门本体无结构撕裂、永久塑性变形等缺陷，整体性能完全满足规范与设计要求。

本次试验的成功，不仅充分验证了WW9300系列船尾门系统的可靠性与稳定性，更形成了一套完备的超大载荷滚装设备试验技术体系，为后续同系列船舶建造提供了可复制的技术范本，进一步巩固了江苏金陵在大型PCTC建造领域的技术竞争力，为企业高端船舶建造能力升级注入了强劲动力。