[제공=현대자동차]

382만8000대. 지난 한 해 현대자동차가 공식적으로 밝힌 연간 생산능력(케파)이다. 연 105만대의 케파를 갖춘 중국 합작 법인 공장과 각지에 있는 완성차(CKD) 공장을 포함하면 이는 약 500만대를 훌쩍 넘어선다. 지난해 현대차의 전 세계 판매량은 394만4579대다.

현대차는 9개국 15개 공장에서 완성차를 생산해 판매한다. 각국이 무역 장벽을 걸어 잠그면서 현지 생산의 중요성은 더욱 커지고 있다.

그럼에도 불구하고 울산 공장은 현대차의 ‘심장’ 역할을 이어갈 것으로 보인다. 울산 공장은 단일 자동차공장으로는 세계 최대 규모일 뿐만 아니라, 완성차를 곧바로 수출할 수 있는 자동차 수출 전용부두까지 갖추고 있어서다. 현대차는 오는 2025년 연간 20만대 케파의 전기차 전용 공장을 울산 부지 내 완공할 예정이다.

지난 18일 울산광역시에 있는 현대차 울산 공장을 방문했다. 차체 조립과 도장 등 자동차 제작부터 검수, 운송 등 소비자에게 인도되기까지 과정을 직접 확인할 수 있었다.

울산 공장은 지난 1967년 설립된 현대차의 ‘마더플랜트’다. 여의도 전체면적(840만㎡)의 2/3인 약 150만평(500만㎡), 축구장 670개 크기의 부지에 5개의 독립된 공장이 들어서 있다. 공장 내 버스 정류장만 44개이며, 21대의 구내버스가 운행한다. 생산능력은 9.6초당 한대, 하루 평균 6000대, 연간 140만대에 달한다.

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울산공장에서는 현재 17개의 차종을 생산한다. 먼저 이날 둘러본 곳은 아반떼, 베뉴, 코나, i30 등 연산 36만7000대 생산체계를 갖춘 3공장이다. 지금의 현대차가 있게 한 글로벌 베스트셀러 아반떼를 생산하는 곳으로, 울산 공장 내 최초로 프레스·차체 등 자동화 생산체계를 갖췄다.

라인은 크게 2개로 나뉜다. 현재 31라인에서 아반떼·베뉴·코나를, 32라인에서 아반떼·i30을 생산한다.

자동차의 제조 공정은 크게 4단계로 이뤄진다. 프레스→차체→도장→의장 순이다. 먼저 프레스에서는 코일형태의 철판을 프레스기계로 압착, 자동차 패널을 제작한다. 이후 생산된 패널을 용접하고 조립해 차의 뼈대인 차체를 생산한다. 이 과정이 차체 조립이다. 이 작업은 높은 정밀도가 요구되며, 위험도도 높아 100% 산업용 로봇으로 대체했다.

도장공정에서는 완성된 차체에 색상을 입힌다. 도장과 건조과정을 3번 반복해야 하므로 8~10시간가량 소요된다.

마지막인 의장공정에서는 2만가지가 넘는 부품을 차체 내부에 장착, 자동차를 완성한다. 의장라인은 정교한 작업이 필요한 공정 과정이기 때문에 90% 수작업으로 이뤄진다. 일부 앞 좌석 시트와 유리 장착, 스페어 타이어 장착 등 무거운 부품을 들어 옮기는 작업은 로봇이 담당한다.

이날 방문한 3공장은 지난해 8월부터 ‘다차종 생산 시스템’이 시범 적용된 곳이다. 기존에도 한 라인에서 2~3가지 차종을 동시에 생산했는데, 다차종 생산 시스템 도입으로 최대 10개의 차종을 동시에 생산할 수 있게 된 것.

차량 후드엔 고객 요구가 적힌 주문서가 부착돼 있다. 이와 함께 각종 부품이 담긴 회색 박스가 컨베이어 벨트를 타고 이동한다. 직원들은 이 주문서를 보고 회색 박스에서 부품을 꺼내 차량을 조립하는 식이다.

현대차 관계자는 “소비자의 취향이 다양해지면서 차량의 수요를 예측하기 어려워졌다”면서 “모빌리티 시장에 발맞춰 여러 가지 차종을 유연하게 생산할 수 있기 위한 목적”이라고 설명했다.

[제공=현대자동차]

3공장의 의장 공정은 트림→사시→파이널 →OK테스트 라인 총 4개의 라인으로 구성된다. 생산라인들은 하나로 연결된 것이 특징이다. 도어 탈거 후, 본격적으로 자동차 부품들의 조립이 시작된다. 문을 탈거한 이유는 자동차 배선 설치 등 기술자들의 작업을 안전하고 쉽게 돕기 위해서다. 4개의 문은 컨베이어 벨트를 타고 파이널 라인으로 이동한다.

조립의 첫 번째 단계는 트림 라인으로 와이어링, 케이블 등 각종 전장 계열 부품이 조립된다. 전기 신호를 전달하기 위한 배선 작업도 함께 진행된다. 또한, ECU(Engine Control Unit), 브레이크 부스터, 브레이크 튜브, 페달 등 자동차 앞쪽에 장착되는 제동 관련 부품들도 장착된다.

다음 단계인 샤시 라인에서는 자동차의 구동 부품을 조립한다. 내연기관의 경우 엔진, 변속기 등이 장착되며 전기차의 경우 배터리, 그리고 PE 모듈이라고 부르는 Power Electric 모듈이 장착된다. PE 모듈은 내연기관의 구동부품을 대체하는 부품으로, 전기차 구동을 위한 모터와 감속기, 인버터 등이 일체화돼 있다. 샤시 라인에서는 현가 장치인 서스펜션도 탑재한다.

파이널 라인에서는 내·외부 인테리어에 해당하는 부품들이 장착된다. 시트, 유리, 타이어 등 부품 뿐 아니라 브레이크액, 냉매 액체류도 여기서 주입한다. 마지막으로, 서브라인에서 개별적으로 조립된 도어까지 재부착한 후 마무리된다.

마지막 OK테스트라인에서는 각종 품질 및 성능 테스트를 진행한다. 휠 얼라인먼트 테스트, 브레이크 테스트, 헤드램프 각도조절, 수밀 검사 등이 진행된다.

최근 자동차는 전자제품이라고 부를 수 있을 만큼 전자 장치들이 많이 탑재된다. 이에 따라 소프트웨어를 입력해 주는 코딩 작업도 이곳에서 이뤄진다.

[제공=현대자동차]

현대차는 마지막까지 품질 확보를 위해 다양한 검사를 진행한다. 한 대의 차량을 완성하기 위해서는 수백 개의 공정을 거쳐야 하는데, 모든 부품이 조립된 후에 불량 차량을 확인하는 것은 매우 비효율적이다. 따라서 의장의 각 라인 끝에 키핑 공정을 두고, 키퍼 역할을 하는 작업자들이 라인마다 품질 검사를 진행한다. 이를 통해 조립 과정에서 발견한 문제를 최대한 빨리 점검하고 수정할 수 있다.

한 대씩 주행검사를 거치면, 차량은 출고 전 대기장으로 이송된다. 수출용 차량들은 수출선적부로, 국내 판매용 차량들은 내수용 완성차 대기장으로 이동한다. 국내 판매 차량 대다수는 트랜스포터(완성차를 옮기는 트럭)를 통해 이동하며, 수출용은 드라이버가 부두까지 직접 운전해 배송한다는 차이점이 있다.

울산 공장은 5만톤(t)급 선박 3척을 동시에 접안할 수 있는 자동차 수출 전용부두를 갖추고 있다. 이를 토대로 연간 최대 110만대를 전 세계 시장에 수출할 수 있다. 울산 공장이 현대차의 ‘심장’인 이유다. 부두 길이는 약 830m로 4600대의 차량을 주차할 수 있으며, 가장 큰 수출 선적선(7만6000t급)을 기준으로 소형 차량을 최대 6900대 선적할 수 있다.

현대차 관계자는 “울산 공장 생산량의 약 80%가 수출된다”면서 “하루 2~3척, 한 달 평균 60척이 부두를 오간다”고 말했다.

전용 부두로 이동하는 길에는 공사 팬스가 길게 이어져 있다. 해당 부지에는 오는 2025년께 연산 20만대의 전기차 전용 공장이 들어선다. 현대차는 이를 토대로 ▲2030년 ‘제네시스 100% 전동화’ ▲2035년 ‘유럽시장 100% 전동화 차량 판매’ ▲2040년 주요시장 100% 전동화 차량 판매를 달성한다는 방침이다.